Empat teknik untuk proses pemotongan penggilingan CNC

 

Untuk bagian penggilingan CNC, kualitas benda kerja yang sudah jadi sangat penting. Dalam pemotongan penggilingan CNC, pemilihan alat pemotongan dan penentuan parameter pemotongan yang efektif adalah aspek kunci. Untuk memastikan proses pemesinan memenuhi standar, pemrogram harus secara akurat memahami prinsip -prinsip dasar pemilihan alat dan penentuan parameter pemotongan. Pada saat yang sama, karakteristik dari proses pemesinan masing -masing bagian juga harus diberi kepentingan tinggi.

 

 

 

I Cara Memilih Alat Pemotongan Untuk Penggilingan CNC

 

Mesin penggilingan CNC memiliki persyaratan tinggi untuk mendukung alat pemotongan. Alat harus memiliki presisi tinggi, kekuatan tinggi, dan kekakuan tinggi, dan harus mudah dipasang dan disesuaikan. Alat pemotongan yang berbeda memiliki pemegang alat dan bentuk kepala pahat dengan panjang yang bervariasi. Saat memilih alat, faktor -faktor seperti kemampuan penjepit mesin penggilingan, karakteristik material dari benda kerja, dan metode pemesinan harus dipertimbangkan. Saat memenuhi kondisi lain, pemegang alat yang lebih pendek harus dipilih sebanyak mungkin untuk memaksimalkan kekakuan alat, memenuhi persyaratan presisi pemesinan, dan memperpanjang masa pakai pahat.

 

 

1. Jenis pemotong penggilingan umum

Karena keragaman bahan dan bentuk benda kerja, pemotong penggilingan juga datang dalam berbagai jenis dan bentuk. Saat ini, pemotong penggilingan biasanya diklasifikasikan berdasarkan bentuk material, struktur, atau pahat.

 

Berdasarkan material, pemotong penggilingan dapat dikategorikan ke dalam alat baja berkecepatan tinggi, alat baja paduan, alat berlian, alat keramik, dan alat boron nitrida kubik [1]. Bahan yang berbeda memiliki kekerasan dan kekakuan yang berbeda, membuatnya cocok untuk benda kerja pemesinan dari bahan yang berbeda.

 

Berdasarkan struktur, pemotong penggilingan dapat dibagi menjadi pemotong integral dan pemotong tipe insert, dengan pemotong tipe insert lebih lanjut diklasifikasikan menjadi tipe yang dilas dan dapat diindeks.

 

Berdasarkan bentuk kepala pahat, pemotong penggilingan dapat dikategorikan ke dalam pabrik bola-ujung, pabrik datar, pabrik meruncing, pemotong T-slot, dll.

 

2. Faktor -faktor yang mempengaruhi pemilihan pemotong penggilingan

Penggilingan CNC adalah operasi yang sangat kompleks. Saat memilih pemotong penggilingan, kinerja dan karakteristik bahan pemesinan harus dipertimbangkan. Misalnya, pemilihan alat bervariasi untuk logam non-ferrous, logam besi, komposit, dan bahan polimer. Selain itu, atribut seperti kekerasan, ketangguhan, kekakuan, dan ketahanan aus dari material harus diperhitungkan [2].

 

Selain itu, karena penggilingan CNC bergantung pada kemampuan alat mesin, pemilihan alat juga harus mempertimbangkan karakteristik mesin. Tujuannya adalah untuk meminimalkan jumlah alat yang digunakan dan menyelesaikan beberapa proses dalam satu pengaturan.

 

 

3. Aplikasi Umum Pemotong Penggilingan CNC

End Mills - Cocok untuk tonjolan permesinan atau alur pada permukaan benda kerja. Mereka dapat digunakan untuk pengeluaran, finishing, dan pembersihan bawah.

 

Pemotong Keyway - Seperti namanya, mereka sangat ideal untuk pemesinan berbagai slot dan keyways pada benda kerja.

 

Pemotong hidung bola - Cocok untuk finishing permukaan halus dengan kedalaman pemotongan kecil. Karena tingkat penghilangan material yang rendah, mereka umumnya tidak digunakan untuk bentuk besar.

 

Face Mills - terutama digunakan untuk pemesinan benda kerja planar besar.

 

4. Prinsip untuk pemilihan alat dalam praktik

Secara umum, pemilihan pemotong penggilingan harus mengikuti prinsip -prinsip pemasangan dan penyesuaian yang mudah, memastikan presisi pemesinan, dan memperpanjang masa pakai alat. Di bawah premis memastikan kualitas dan efisiensi permesinan, pemegang alat yang lebih pendek harus dipilih jika memungkinkan untuk meningkatkan kekakuan pahat dan memperpanjang umur pahat.

 

Bentuk geometris benda kerja adalah faktor penting dalam pemilihan alat. Bentuk benda kerja yang berbeda membutuhkan berbagai jenis pemotong penggilingan dan bentuk kepala pahat. Seleksi yang tidak tepat dapat secara serius mempengaruhi kualitas pemesinan, yang berpotensi mengarah ke sejumlah besar produk yang rusak dan mengakibatkan kerugian yang signifikan.

 

 

II Penentuan parameter pemotongan dalam penggilingan CNC

 

Dalam penggilingan CNC, pemesinan benda kerja dicapai melalui pemotongan ke arah yang berbeda. Parameter pemotongan yang berbeda secara signifikan berdampak pada kecepatan, kualitas, dan masa pakai pemesinan. Parameter pemotongan utama termasuk kecepatan pemotongan, kedalaman potongan, dan lebar potongan. Situasi yang berbeda membutuhkan parameter pemotongan yang berbeda, dengan presisi pemesinan dan permukaan akhir sebagai kriteria utama.

 

Perhitungan ilmiah harus digunakan untuk mengatur parameter pemotongan untuk mencapai keseimbangan antara kualitas pemesinan, efisiensi, dan pengurangan keausan pahat.

 

 

1. Menentukan kecepatan pemotongan

Pemilihan kecepatan pemotongan tergantung pada faktor -faktor seperti kekerasan benda kerja, bahan alat, dan kehidupan pahat. Selama pemesinan kasar, kecepatan pemotongan harus dikurangi dengan tepat, karena kedalaman pemotongan biasanya besar. Jika kecepatan pemotongan terlalu tinggi, itu akan menghasilkan panas yang berlebihan, memperpendek kehidupan pahat. Sebaliknya, dalam operasi finishing, kecepatan pemotongan yang lebih tinggi dapat digunakan untuk memastikan presisi permukaan dan efisiensi pemesinan.

 

2. Menentukan laju umpan

Laju umpan adalah indikator penting efisiensi pemesinan, mengacu pada kedalaman pemotongan per menit, umumnya mulai dari 100 hingga 200 mm/menit. Saat menggunakan alat baja berkecepatan tinggi atau melakukan pemesinan lubang dalam, laju umpan harus dikurangi, biasanya dipertahankan antara 20 mm/menit dan 50 mm/menit.

 

3. Menentukan kedalaman potongan

Penentuan kedalaman pemotongan (baik aksial dan radial) mempengaruhi keamanan operasional dan umur panjang alat dan mesin. Kedalaman pemotongan yang berlebihan dapat menyebabkan crash pahat, merusak alat atau mesin. Namun, memilih kedalaman pemotongan maksimum yang dapat ditoleransi dalam kisaran yang aman dapat mengurangi jumlah operan yang diperlukan dan meningkatkan efisiensi produksi.

 

 

III CNC Milling Cutting Process Breakdown

 

1. Pemesinan kasar

Tujuan utama pemesinan kasar adalah untuk memaksimalkan penghapusan material per satuan waktu. Pemesinan kasar bertujuan untuk membawa bentuk dan ukuran benda kerja sedekat mungkin dengan produk akhir. Biasanya, setelah pemesinan kasar, benda kerja mencapai kontur semi-tepat. Menggunakan alat berdiameter yang lebih besar meningkatkan efisiensi produksi dan mengurangi keausan pahat. Mesin Milling CNC mengontrol dua dari tiga sumbu koordinat secara bersamaan, mencapai kontrol 2D.

 

2. Semi-finishing

Tidak seperti pemesinan kasar, semi-finishing berfokus pada keseimbangan antara efisiensi dan kualitas. Tujuannya adalah untuk menghasilkan permukaan yang halus dengan tunjangan stok yang seragam dalam persiapan untuk operasi finishing. Kelebihan material harus dilepas untuk memastikan permukaan datar yang memenuhi standar presisi.

 

3. Pembersihan sudut

Pembersihan sudut berfokus pada pencapaian keseragaman dan koherensi permukaan cetakan daripada kecepatan. Tujuannya adalah untuk menghapus kelebihan materi dalam persiapan untuk finishing. Alat berdiameter kecil sering diperlukan, membutuhkan beberapa operan untuk memenuhi persyaratan. Namun, diameter pahat tidak boleh melebihi diameter alat finishing.

 

4. Finishing

Finishing adalah langkah pemesinan akhir, membutuhkan kepatuhan dengan semua ukuran, kekasaran permukaan, dan persyaratan akurasi bentuk dalam gambar. Tunjangan stok tertentu biasanya dibiarkan untuk menstabilkan gaya pemotongan, meminimalkan kesalahan pemesinan, dan memastikan kualitas permukaan yang tinggi.

 

Urutan finishing yang disarankan adalah:

• Pemesinan kontur luar
• Fitur pemesinan yang ditinggikan
• Pemesinan melangkah dan permukaan bentuk bebas
• Pemesinan area tersembunyi
• Pemesinan permukaan tambahan

 

Selama finishing berkecepatan tinggi inti cetakan dan rongga, titik kontak pahat harus menyesuaikan sesuai dengan kemiringan permukaan dan perubahan jari-jari pahat. Jika pemesinan permukaan yang kompleks, menyelesaikannya dalam satu pass satu kali mengurangi waktu retraksi pahat dan menjaga permukaan cetakan.Selain itu, arah pakan harus melengkung untuk memastikan permukaan pemotongan yang terus menerus dan halus. Berhenti di tengah jalan harus dihindari untuk mencegah deformasi atau lekukan kecil, yang dapat mempengaruhi akurasi dan kualitas permukaan.

 

 

IV Perbaikan Efektif dalam Proses Pemotongan Penggilingan CNC

 

1. Meningkatkan pemesinan kasar

Menggunakan Perangkat Lunak Simulasi Pemesinan - Hitung secara akurat area pemotongan dan laju pelepasan material untuk menyeimbangkan beban dan keausan pahat sambil meningkatkan kualitas pemesinan.

 

Memilih pendekatan pemotongan yang tepat - Lebih suka masuk/keluar pahat miring untuk menghindari terjun vertikal saat rongga pemesinan. Pemotongan spiral (seperti yang ditunjukkan pada Gambar 1) dapat secara efektif mengurangi beban pahat.

 

Menggunakan penggilingan pendakian untuk menghilangkan stok besar - mengurangi kekuatan pemotongan, meningkatkan integritas permukaan, dan meminimalkan pembentukan panas.

Menghindari perubahan arah umpan mendadak - mencegah penurunan kecepatan pemotongan, menghindari pemutalan berlebih, dan mengurangi risiko keselamatan.

 

1.1 Meningkatkan semi-finishing

Mempertahankan nada pemotongan dan toleransi yang tepat sangat penting. Urutan masuk yang stabil harus diikuti untuk meminimalkan kerusakan pahat. Memastikan pemotongan terus menerus membantu mencegah retraksi atau perubahan pahat yang sering.

 

1.2 meningkatkan pembersihan sudut

Tunjangan stok yang tidak merata di daerah yang tersembunyi memengaruhi stabilitas pemotongan dan akurasi akhir. Proses pembersihan sudut yang terencana dengan baik harus diimplementasikan untuk menghilangkan kelebihan material secara efisien.

 

1.3 Meningkatkan finishing

Mengoptimalkan program pemotongan (seperti yang ditunjukkan pada Gambar 2) membantu menghindari retraksi pahat yang berlebihan atau plunge vertikal, mencegah kerusakan permukaan. Penggilingan pendakian harus digunakan untuk mengurangi masalah geser. Jalur pemotongan harus dioptimalkan untuk meminimalkan deformasi dan, jika perlu, meningkatkan jumlah umpan untuk mencapai kualitas permukaan terbaik.